MRP和APS系统都有BOM，但是两者的BOM之间还是有比较大的差异的，ERP实用的是树状的物料BOM，APS使用的是包含工艺路线的BOM(我们称之为制造BOM)。

MRP系统所使用BOM是一个静态的物料结构，没有生产过程的细节信息——无论生产过程如何不同，只要是相同产品它的物料结构是不会变的。比方说一张方桌，他的结构就是一个桌面、四条腿和螺丝等(如图1)。很显然，它的物料构成表也就是BOM是固定的。在MRP原理里面，并不考虑方桌的制造过程，它会依据产品的物料BOM展开需求，并且根据固定提前期推算各部品所需数量、所需日期。回答的是要什么，要多少，何时要？

（ 图1）

但是方桌实际的制造过程不同的制造上可能会有所不同，有的先做桌面，有的先做腿，有的先上油漆，有的后上油漆，有的可能去买了原料组装。并且制造过程中受到各种资源的制约，设备能力，工具，人员，原料，甚至是用电，都会影响到生产任务能否完成。MRP不能回答这个问题，这是MRP树状BOM所决定的。

MRP算法和树状的BOM存在以下瓶颈：

 ·主生产计划不落地－－与生产调度人员无关；
 ·未考虑有限物料的约束条件；
 ·MRP算法假定生产提前期是已知的固定值；
 ·系统要求固定的工艺路线（这是由树状BOM结构决定的）；
 ·仅仅根据交付周期或日期来安排生产的优先次序；
 ·所有工作都是在假定无限生产能力的前提下进行；

那么现在有一个问题：这种生产过程上的区别能否从BOM中体现出来？

APS为了模拟企业实际生产过程，把不同的工序、工序时间、工序物料、占用资源(如设备，工具，人力等)和工序之间的逻辑关系(如时间制约，接续方式等)等等生产信息都放在一个随时间而动态变化的系统内，建立起一个动态的生产过程和生产方式。比如之前提到的方桌，一种可能的工艺是，购买原料，自己经过5道工程加工，每道工程都会用到一定数量的资源，制造能力也相同。并且第1和第2工程可以并行，第3和第4工程也可以并行。最后把桌面、桌腿、螺丝、油漆一起组装成方桌(如图2)。

（图2）

APS系统构建的是一个全新的BOM--MBOM，它包含了物料BOM、工艺路线，各种资源。结合TOC理论，APS解决了以上树状的物料BOM和MRP不能解决的问题，从而规划出真正可执行的详细生产计划。因此随着企业的发展，企业对计划的精度、效率等方面的要求也会越来越高，APS热将逐渐升温。

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