对生产加工任务进行排程的最传统的方法是使用排程规则（Dispatching rules），已经有许多排程规则被应用，因其排程规则简单、易于实现、计算复杂度低等原因，能够用于动态实时排程系统中，许多年来一直受到学者们的广泛研究，并不断涌现出新的排程规则。许多学者在这方面已进行了探索及大量工作，如研究与制定较优的单元零件加工排程算法，在减少等待时间、提高生产率等诸多约束条件下达到了一种较为科学有效的排程效果。

排程的十个优先规则

1.先到先服务(FCFS ；first-come，first-served)：

到达作业部门的先后顺序来作业。

2.最短操作时间(SOT；shortest operation time)：

优先处理完成时间最短的工作订单。

同(SPT；shortest processing time)

3.交期(due date)：交期最早的工作优先处理。

4.开始时间( start date)：作业开始日期最早的先处理。

5.剩余宽裕时间( STR；slack time remaining)：

计算至交期前之时间减去剩余加工时间之差额即可

得到STR。剩余闲置时间最短的订单优先处理。

6.每项作业之剩余宽裕时间( STR/OP； slack time remaining per operation) STR/OP最短的订单优先处理。

7.重要比率(CR ； critical ratio)：

计算交期减去目前日期之差额，再除以剩余工作天数，比率

小的订单先处理。

8.等候比率(QR ；queue ratio)：计算排程中剩余之闲

置时间除以预计等候时间，等候比率最小的订单优先处理。

9.后到先服务(LCFS ； last-come，first-served)：最后到达作业部门的最先作业。

10.随机或随兴(random order or whim)：管理者或作业人员通常选择任何他们感觉喜欢的工作开始作业。

规则应用实例：

Mike Morales是某影印快递公司的主管，这家公司为洛杉矶市中心区的法律事务所提供影印服务，有五个客户在本周的刚开始时，提出他们的订单，排程数据详列于下：

所有的订单都需要使用仅有的彩色复印机，

Morales必须决定这五个订单的处理顺序，

评估准则是使流程时间最小化。

分别采用前述的1-6种规则进行计划安排，比较各自结果。

1、采用FCFS规则：(First-come，First-served) 先到先服务规则：

结果：

流程时间合计＝3＋7＋9＋15＋16＝50天

平均流程时间＝50/5＝10天

仅有工作A将能准时交货

工作B、C、D、E则将分别延误1、2、6、14天，

平均一项工作将延误（0＋1＋2＋6＋14）／5＝4.6天

2、SOT规则：(shortest operation time) 优先处理完成时间最短的工作订单：

结果：

流程时间合计＝1＋3＋6＋10＋16＝36天

平均流程时间＝36/5＝7.2天

只有工作E和C在交期前完成，工作A仅迟了一天

平均工作延误（0＋0＋1＋4＋7）／5＝2.4天

其它的规则分析类同，比较6种规则的优劣如下：

结论

一、SOT优于其它法则。

二、对n/1（多订单对单机台）个案，在平均等待时间与平均流程时间及其评估准则之下，SOT规则可利用数学方式证明为最佳解。

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